整個循環(huán)流化床鍋爐非金屬耐磨和絕熱材料的用量理論計算耗量約為450t，而實際施工過程中所用量比理論計算要多10%~15%。剛玉耐磨可塑料的理論數(shù)量為45.85m3，實際施工工作量為53.95m3，其中不包括施工損耗，還應(yīng)考慮5%左右的施工損耗。
剛玉耐磨可塑料的主要施工部位包括：爐膛下部錐段密相區(qū)布風(fēng)板風(fēng)帽區(qū)域、水冷蒸發(fā)屏和屏式過熱器下部穿墻彎管部位、旋風(fēng)分離器進口煙道四周和側(cè)墻局部區(qū)域，以及旋風(fēng)分離器本體內(nèi)壁等部位，在剛玉可塑料敷設(shè)的部位、全部采用高密度銷釘固定， 銷釘單位面積數(shù)量可達(dá)630顆/m3，銷釘?shù)牟馁|(zhì)均為耐高溫不銹鋼材料，保證這些部位的受熱面管子不受磨損。
一：各部位耐磨可塑料的成型厚度為：
旋風(fēng)分離器內(nèi)壁：46mm;頂棚：50.5mm；屏式過熱器：46mm；旋風(fēng)分離器入口煙道：55.5mm；水冷蒸發(fā)屏；55.5mm;布風(fēng)板上；70mm；爐膛下部密相區(qū)：50.5mm。
二：施工工藝
2.1施工前應(yīng)具備的條件
鍋爐水壓超壓試驗合格、施工作業(yè)面上的固定耐磨銷釘補焊完畢、施工作業(yè)面清理干凈并涂刷規(guī)定厚度(1~2mm)的瀝青漆，施工機具準(zhǔn)備齊全、依據(jù)施工技術(shù)措施對施工人員進行了詳細(xì)的技術(shù)交底、施工材料運抵現(xiàn)場后按規(guī)定要求抽檢復(fù)查合格。
2.2 剛玉耐磨可塑料搗打施工工藝配制、攪拌
采用專門攪拌機設(shè)備，經(jīng)過篩后的100kg散料倒入旋轉(zhuǎn)的攪拌機內(nèi)干拌3~5min后，加入膠凝結(jié)合劑充分?jǐn)嚢?~5min，攪拌好的剛玉可塑料應(yīng)是：表面色澤一致、無結(jié)團狀物、手捏成團松手不散。攪拌好的剛玉可塑料及時裝入塑料袋中運抵施工地點。
2.3搗打施工工藝
由于剛玉耐磨可塑料具有很好的黏性，因此在非頂部施工不用支模板。為了保證剛玉可塑料的施工質(zhì)量，根據(jù)可塑料具有很好粘性的特點，采取了從上向下的順序施工，采用一次輔料一次成型的搗打方法。輔料時首先將攪拌合格的可塑料用手捏成團，用力將其擠壓進管壁銷釘間，像魚鱗一般鋪置開來，先進行鰭片處輔料，再鋪管壁處。剛玉耐磨可塑料搗打采用人工皮錘搗打，搗打時錘面應(yīng)與墻面垂直，錘頭沿爐墻長度行走。搗打時須先輕后重，先用皮錘輕打一遍，每錘壓前錘一半，然后再搗打第二遍、第三遍，正在逐漸加勁，當(dāng)搗打到敷設(shè)層微微出汗時，即為搗打密實。搗打?qū)舆吘壘鶓?yīng)做成45°導(dǎo)角。爐墻的厚度尺寸應(yīng)控制在不高出管壁銷釘端頭5mm左右為宜。
2.4膨脹縫的切割、排氣孔的扎設(shè)
對施工好了的剛玉耐磨可塑料襯體表面進行修整，在修整好的剛玉耐磨可塑料墻面上放出水平線、垂直線，用3mm厚的切縫刀切割膨脹縫，膨脹縫的預(yù)留間距為縱橫間距約為500~600mm左右，縫寬為3mm，深度為搗打?qū)雍穸鹊?/2，襯體膨脹縫為不貫通型，水平縫水平交匯，垂直縫錯列布置。膨脹縫切割完后內(nèi)填塞3mm厚的三合板一層，保證三合板鑲填盡量使向火面橫平垂直，表面平整。以使膨脹縫在烘烤時三合板被燒掉后，膨脹縫規(guī)整;排氣孔的縱橫間距均為150~200mm，用4mm或5mm的扎針在可塑料平整的墻體表面扎排氣孔，錯列布置，孔深為可塑料厚度的1/3左右。該孔的另一個作用，能緩沖襯體的急劇膨脹，防止產(chǎn)生裂紋和剝落。
三：剛玉耐磨可塑料的烘烤
循環(huán)流化床鍋爐剛玉耐磨可塑料的烘烤，是分不同階段進行的。領(lǐng)渣器和點火風(fēng)道內(nèi)耐磨耐火小豬料的烘烤時單獨進行的，剛玉耐磨可塑料的烘烤是在冷渣器和點火風(fēng)道已經(jīng)烘烤完的基礎(chǔ)上進行的。
剛玉耐磨可塑料的烘烤采用整體烘爐的辦法進行，根據(jù)鍋爐燃燒的實際情況，針對爐膛、旋風(fēng)分離器和回料器部位的溫度分布在初期不可能均勻的特點，烘爐分兩個階段采用正式油槍進行。
3.1第一階段烘爐
根據(jù)CFB鍋爐結(jié)構(gòu)的特殊性，為保證烘爐效果，在爐膛出口煙道臨時加裝隔斷墻，并予留平衡孔，保證熱煙氣能夠大部分通過“J”閥回料腿中的部分耐磨澆注料和分離器中的剛玉耐磨可塑料，一級分離器出口煙道中的耐磨澆注料進行烘烤。這一階段主要以爐膛、回料器、旋風(fēng)分離器和分離器出口煙道為主。
首先，點火前鍋爐上水至汽包正常水位，打開過熱器疏水門和對空排氣門，按照規(guī)程規(guī)定啟動相關(guān)風(fēng)機設(shè)備�？紤]到爐膛、分離器進出口煙道、分離器為首次烘烤，必須嚴(yán)格按照剛玉耐磨可塑料材料廠家提供的烘烤曲線進行溫度控制，烘烤初期采用300kg/h小油槍進行，根據(jù)溫度的變化，隨時更換1650kg/h的油槍，溫度測點監(jiān)視采用正式測點在CRT畫面上進行。爐膛內(nèi)溫度控制和升溫速度以密相區(qū)溫度測點作為控制點，分離器以壁溫測點作為控制點。
根據(jù)升溫曲線的要求：從常溫以10℃/h-80℃恒溫36h-以10℃/h-110℃恒溫48h-以10℃/h-300℃恒溫36(嚴(yán)格控制爐膛出口煙溫不超過480℃，防止氣冷屏超溫)-以25℃/h-600℃恒溫36h-以25℃/h-800℃以上。在保溫從600℃往上升時，風(fēng)帽、水冷屏、屏過管壁出現(xiàn)超溫現(xiàn)象，立即終止升溫，第一階段結(jié)束。按照材料廠家的要求 ℃以上以爐膛密相區(qū)的烘烤溫度為監(jiān)控溫度，按照升溫曲線繼續(xù)進行烘烤。升到極限溫度恒溫一段時間后，以每小時20℃的速度降溫至常溫，第一階段烘爐結(jié)束。
3.2第二階段烘爐
第二階段烘爐需拆除分離器入口煙道的臨時隔板，并在爐膛布風(fēng)板上上一定厚度的床料，約不小于600mm，這一階段，鍋爐蒸汽吹管試驗等可以同時進行，烘烤部位以爐膛、爐膛出口和分離器為主。
鍋爐上水至汽包正常水位，按正常程序啟動鍋爐，維持爐膛出口為微負(fù)壓。烘爐溫度的控制以該部位溫度測點測得的溫度為準(zhǔn)，并保證能夠在CRT畫面上準(zhǔn)確顯示。按照可塑料廠家提供的升溫曲線，投入床下兩只油槍和床上4只油槍，控制升溫速率，這一階段烘爐重點監(jiān)視爐膛出口煙溫，烘爐升溫速率以爐膛出口的煙溫為準(zhǔn)。
根據(jù)第一階段烘烤時爐膛出口溫度的實際水平，將爐膛出口的煙溫升溫至第一階段的溫度水平，然后繼續(xù)按照升溫曲線升溫和恒溫。通過增加床下油槍的出力和數(shù)量，調(diào)整一、二次風(fēng)量，嚴(yán)格控制升溫速率和恒溫水平，當(dāng)爐內(nèi)床溫達(dá)到600℃以上時，根據(jù)規(guī)程和現(xiàn)場的實際情況，可適當(dāng)向爐內(nèi)少量投煤，當(dāng)根據(jù)床溫上升的變化和省煤器入口煙氣氧量變小等判斷是否點火成功，增加一次風(fēng)量，調(diào)整給煤量，并根據(jù)床溫上升的情況適當(dāng)降低油槍的出力，當(dāng)爐膛出口煙溫升至850℃后，按要求恒溫。
至此按照可塑料廠家提供的曲線要求，鍋爐剛玉耐磨可塑料的烘烤工作全部結(jié)束�，F(xiàn)場根據(jù)鍋爐汽溫、汽壓的情況，開始對鍋爐進行吹管工作。
鍋爐吹管工作結(jié)束后，爐內(nèi)以20/h的速率緩慢降溫，將鍋爐出口煙溫降至150℃以下后，停爐自然冷卻，取出試塊進行測試。
四：結(jié)論
通過工程嚴(yán)格的施工管理，和認(rèn)真的施工，比按照材料廠家提供烘烤曲線進行了全方位的烘烤，某工程處兩臺450t/hCFB鍋爐的剛玉耐磨可塑料，經(jīng)過了一段時間的運行看，材料的性能穩(wěn)定，沒有明顯的磨損、脫落，此種性能的材料在循環(huán)流化床鍋爐上的應(yīng)用起到了對受熱面管子很好的保護作用，具有很強的耐磨性。